3D-printers Shell draaien op volle toeren voor medische zorg

Ron van Wolferen, Joost Kroon en Marc Wilms vormen de kern van het 3D-printteam van Shell in Amsterdam. Toen het coronavirus zich een maand geleden in alle hevigheid in Nederland manifesteerde, consulteerde Van Wolferen zijn netwerk al: mocht er behoefte zijn aan 3D-printcapaciteit voor medische hulpmiddelen, dan is Shell bereid haar bijdrage te leveren. Ook partners in het netwerk met 3D-printcapaciteit werden benaderd.

Beschermende gezichtsmaskers 2.0

Zo raakte Shell eind maart in aanraking met het Haaglanden Medisch Centrum (HMC). Voor dit ziekenhuis werden koppelstukken voor beschermende gezichtsmaskers voor medisch personeel geprint. “Nu helpen we met het testen van een volgende versie”, laat Marc Wilms weten. “Dat doen we in het Dijklander Ziekenhuis in Hoorn.” In deze nieuwe versie is een motortje verwerkt dat gefilterde lucht aantrekt, een al beproefde toepassing in de asbestsanering. Zo ontstaat overdruk in het gezichtsmasker waardoor gevaarlijke deeltjes geen kans hebben om ingeademd te worden. “Er zijn nog een paar aanpassingen gedaan om het geluid en luchtstroom van het motortje te elimineren”, vertelt Ron van Wolferen. “Want je wilt als arts op een intensive care afdeling geen hinder ondervinden van een draaiend motortje. Dat euvel is inmiddels verholpen. Er is nu echt een ‘high-end oplossing’.” Het doel van Air-Wave, de stichting die het initiatief nam voor het maken van deze beschermende gezichtsmaskers, is om de productie op te schalen.

Britse maskers

De printactiviteiten in Nederland bleven ook bij het Britse Shell niet onopgemerkt. In Groot-Brittannië bestaat een groeiende behoefte aan mondkapjes. Samen met andere marktpartijen heeft Shell NL daarom een mondmasker ontworpen dat 3D kan worden geprint. Joost Kroon: “We hebben daarin verschillende prototypes geprint waarbij we steeds op zoek zijn gegaan naar het optimale draagcomfort.” Het uiteindelijke ontwerp is geprint in verschillende hardheden, waarbij het gedeelte dat het gezicht raakt het zachtst is. Ook hier wordt druk gezocht naar manieren om de productie van deze comfortabele gezichtsmaskers te verhogen. Van Wolferen: “Dat onderzoeken we op dit moment, samen met de gezondheidsorganisatie van Groot-Brittannië.”

OperationAIR

Verder is Shell betrokken bij een initiatief met TU Delft: OperationAIR. Onder leiding van een professor hebben studenten in zeer korte tijd een beademingsapparaat voor ziekenhuizen ontwikkeld, met behulp van verschillende Nederlandse bedrijven. Van Ruurlo tot Voorhout, en van Veenendaal tot het Shell Technology Centre Amsterdam, vanuit alle hoeken van het land komen de onderdelen voor dit beademingsapparaat. “We printen de connectoren en de behuizing voor de elektrische apparatuur”, vertelt Kroon over het aandeel van Shell. “Allemaal van nylon. Door de instellingen van onze printer kunnen we dat helemaal zuurstofdicht printen. Cruciaal voor dit soort apparatuur.” Ron van Wolferen vult aan: “Het is fantastisch werk van deze Delftse studenten, mooi dat we daar een bijdrage aan hebben kunnen leveren.” In totaal zijn er nu voor 80 beademingsapparaten componenten geprint. Het is de bedoeling om in totaal 500 apparaten te ontwikkelen.

Hard werken, veel energie

De drie 3D-print specialisten beamen dat het deze weken ‘aardig doorbuffelen’ is. Maar in de goede zin van het woord. Marc Wilms: “Het is een ongelooflijk dynamische periode, met een compleet nieuwe manier van werken. Het moet snel, maar ook veilig. Dat maakt het uitdagend. En het geeft veel energie.” Wilms geeft aan dat juist uit dit soort moeilijke situaties de echte innovaties voortkomen. “De werelden van wetenschap, creativiteit en techniek komen in deze tijd prachtig bij elkaar. Dat is goed om ons te realiseren, ook voor de toekomst.”

35.000 sluitclipjes

Het 3D-print team blijft inspringen op vragen en verzoeken die binnenkomen. Joost Kroon: “We vragen het maximale van onze machines. Normaal gesproken printen we ook veel onderdelen, maar dan in series van tien of twintig, nu soms honderden.” Tijdens het Paasweekend kreeg Ron van Wolferen nog een berichtje binnen op zijn telefoon: of Shell 35.000 sluitclipjes voor mondkapjes kon printen. “35.000!” lacht Van Wolferen. “We hebben direct ons netwerk aan 3D-print partners opgeroepen. Binnen een dag was alles geprint en geleverd, een mooi voorbeeld van samenwerking en tevens de kracht van 3D-printing.”