Shell bouwt grote installatie voor biobrandstoffen
Het vervoer moet schoner. Mede daarom gaat Shell op de raffinaderij in Pernis een grote installatie bouwen voor de productie van biobrandstoffen. De Rotterdamse installatie maakt over een paar jaar genoeg om te voldoen aan de Europese vraag van Shell naar biobrandstoffen.
Door Rob van 't Wel op 15 sep. 2021
Het is een eersteling en meteen een reuzenstap. En dat alles in recordtempo. Anders gezegd, er gebeurt buiten het zicht van de rest van Nederland iets bijzonders in het Rotterdamse havengebied.
Op het terrein van de Shell-raffinaderij Pernis komt een grote installatie voor de productie van biobrandstoffen. Noem het gerust een bioraffinaderij alhoewel de verantwoordelijke technici en bestuurders het hebben over de ‘HEFA-installatie’, een acroniem van Hydroprocessed Esters and Fatty Acids.
Miljardeninvestering
De nieuwe installatie gaat in eerste instantie biodiesel maken voor personenauto’s en met name vrachtwagens - voor heel Europa. Later zal naar verwachting ook biokerosine voor vliegtuigen uit de installatie lopen. Sectoren die niet de overstap naar elektrisch kunnen maken, worden door de nieuwe brandstoffen een stuk schoner. En dat zal ook de wereld schoner maken.
Shell heeft begin september het licht voor de miljardeninvestering op groen gezet. Toen werkten al 400 mensen aan het project en er was al begonnen met ruimte maken voor de nieuwe installatie. Die deelt straks gebroederlijk het terrein met het bekende complex dat nog traditioneel aardolie gebruikt als grondstof. De nieuwe installatie maakt gebruik van reststoffen zoals gebruikte kookolie, slachtafvalvetten en plantaardige oliën. En in de toekomst zal het percentage afvalstromen steeds groter worden, zo is de bedoeling. Palmolie komt er helemaal niet in en het gebruik van voedingsgewassen willen we zo snel mogelijk terugbrengen. In de toekomst zal het percentage afvalstromen zo steeds groter worden.
Bijmengverplichting
Het idee achter de nieuwe bioraffinaderij is het streven om, per saldo, minder CO₂ uit te stoten bij het gebruik van energie. Biobrandstoffen helpen daarbij. Het geheim zit in de gebruikte grondstof. De grondstoffen voor biobrandstof bestaan immers uit producten die, als we ze opnieuw maken, CO₂ uit de atmosfeer halen. Dat compenseert de uitstoot van CO₂ bij gebruik in bijvoorbeeld een vrachtwagen. De CO₂-kringloop is daarmee rond, anders dan bij aardolie, waar per saldo CO₂ de atmosfeer in gaat.
In de tanks van personenauto’s gaat in Europa al jaren een mix van traditionele benzine en biobenzine. De laatste verhoging van het percentage biobrandstof was bij de overstap van euro 95 naar E10. De bijmengverplichting bij diesel verloopt in een vergelijkbaar tempo. De binnenvaart die op diesel vaart, krijgt met dezelfde verplichting te maken en op termijn zal ook de luchtvaart aan het bijmengen met biobrandstoffen moeten geloven, zo is de verwachting. De vraag naar biobrandstoffen zal dus groeien.
”De keuze voor de bouw van de nieuwe bio-installatie is in recordtempo genomen”, zegt Jeroen van Hooijdonk Technologie Manager Pernis. De eerste concrete verkenningen stammen uit augustus 2019 en zijn onderdeel van de transformatie van Shell Pernis naar het Shell Energy en Chemicals Park Rotterdam
Doel was om, binnen de Shell-strategie, tot de juiste milieumaatregelen te komen om te kunnen voldoen aan het Nederlandse Klimaatakkoord. En, later in de tijd, aan de klimaatdoelen van Parijs.
De uitkomst van de zoektocht is dat Shell vier kerngebieden heeft bepaald waarop zijn Rotterdamse energiepark zich richt: duurzame brandstoffen; afvangen, gebruiken en opslag van CO₂; waterstof; duurzame en circulaire chemicaliën.
Het bedrijf heeft inmiddels drie projecten aangewezen als eerste concrete stappen om de beoogde klimaatdoelen te halen. De nieuwe bioraffinaderij in Rotterdam is er een van. De andere twee zijn de bouw van een waterstoffabriek op de Maasvlakte (Holland Hydrogen 1) en Porthos, het samenwerkingsverband dat bij verschillende industriële partijen in de haven CO₂ die anders de lucht in zou gaan, ophaalt, transporteert en opslaat in een leeg gasveld op de Noordzee.
Al biobrandstof in eerste dieselmotor
De eerste werkende dieselmotor stamt uit 1894. Uitvinder Rudolf Diesel liet zijn eerste motor lopen op een biobrandstof: pindaolie. De eerste motor loopt 1 minuut op die brandstof. In het daaropvolgende jaar vraagt hij octrooi op zijn uitvinding aan.
Bij het verder ontwikkelen van zijn motor kijkt de in Parijs geboren Duitser ook naar de meest geschikte brandstof. Hij probeert van alles, waaronder poederkool, dierlijk vet en pindaolie. Maar al gauw blijkt dat zijn motor het beste loopt op petroleum, dat later plaats maakt voor een speciaal ontwikkeld raffinageproduct: dieselolie.
Diesel sloot een terugkeer naar biobrandstof nooit uit. “Mijn motor kan ook lopen op plantaardige olie”, stelde hij. “Het gebruik ervan is nu misschien onbelangrijk, maar zal dat wel worden als petroleum en aardolie opraken.”
Driedelig
”De te bouwen bioraffinaderij in Pernis bestaat feitelijk uit drie verschillende eenheden”, zo geeft Shell-Project Manager Rob Snoeren aan. “Het eerste deel is vergelijkbaar met installaties die de voedingsmiddelenindustrie gebruikt”, legt hij uit. “Voor een bedrijf zoals Shell is dat nieuw, maar dat deel van de installatie kan je bijna gewoon van het schap kopen.” Dit deel van de installatie haalt onrechtmatigheden zoals gum en metalen uit de organische grondstoffen. “Vergelijk het maar met een producent van olijfolie. Die zuivert ook omdat hij zijn product niet troebel wil verkopen.”
Het tweede deel van de installatie is de krachtpatser van het drietal. Die ‘knipt’ de complexe moleculen van de grondstoffen op om vervolgens de transformatie in gang te zetten van langwerpige naar vertakte moleculen. Voor Snoeren is dit het hart van de installatie. Dit klinkt ingewikkeld maar het is voor technologen van Pernis bekend terrein. “Dit deel van de installatie is niet nieuw voor ons. Het vertoont grote gelijkenissen met bijvoorbeeld een ontzwavelingsinstallatie, zoals die ook op het andere, traditionele, deel van het raffinageterrein staat.”
Het derde deel van de installatie maakt de gewenste brandstof met behulp van een katalysator en waterstof. Deze waterstof is afkomstig uit de afvalstoffen die eerder in het proces zijn ontstaan. De CO₂ die bij het maken van de waterstof vrijkomt, vangt Shell af en zal het bedrijf op termijn via het samenwerkingsverband Porthos opslaan in een leeg gasveld op de Noordzee.
”Het unieke van deze installatie”, zo legt Snoeren uit, “is dat zij zoveel verschillende soorten aan grondmateriaal kan verwerken. Dat geeft ons flexibiliteit om te kiezen wat op de markt komt.” Het is wel voor het eerst dat Shell op zo grote schaal actief wordt op de markt van bio-restafvalstromen.
Ook is Snoeren trots op de snelheid waarmee Shell handelt. “Tussen de eerste verkenningen en de eerste brandstof zit straks een periode van vijf jaar. Dat is voor zo’n groot project echt heel kort.”
Verdere investeringen
De nieuwe installatie zal naar verwachting 820 kiloton per jaar kunnen produceren. Dat is vooralsnog genoeg om te voorzien in de biobehoefte van Shell in Europa. Desondanks zijn meerdere plaatsen binnen Shell die studeren naar de haalbaarheid van vergelijkbare installaties. Besluiten over verdere investeringen zijn mede afhankelijk van nieuwe en hogere wettelijke eisen over bijmenging van biobrandstoffen. Vast staat wel dat er vergelijkbare installaties komen, zo staat voor Snoeren als een paal boven water, met behulp van de in Rotterdam opgedane kennis en ervaring .
Een kwade geur rond biodiesel
Het is een zogeheten ‘broodje aap’. Biobrandstof, bijvoorbeeld gemaakt van gebruikt frituurvet, zou bij gebruik naar kroketten ruiken. En de inwoners van Rijnmond zouden, als de productie in Pernis eenmaal is opgestart, massaal denken dat ze boven een snackbar zijn gaan wonen.
Het is allemaal niet waar. Althans, de zorgen bestaan, maar het verhaal is onzin. Omwonenden van Pernis, en fietsers die bij het stoplicht naast een vrachtwagen staan, zullen niets ongewoons ruiken. Behalve natuurlijk als de snackbar om de hoek of de frituur in de keuken aan het werk zijn gezet.
