Shell en Immensa in Amsterdam samen in 3D-printen kritische onderdelen energiesector
Stel je voor dat een cruciaal onderdeel van je auto of fiets niet meer leverbaar is. Of alleen nog aan de andere kant van de wereld wordt gemaakt, met maanden levertijd. Voor industriële installaties geldt hetzelfde probleem, maar dan met veel grotere gevolgen. Een oplossing is 3D-printen van complexe onderdelen. Daarmee zetten Shell en Immensa op de Energy Transition Campus Amsterdam nu nieuwe stappen.
Tekst: Marcel Burger. Beeld: ETCA, Shell International.
In dit verhaal:
Sommige fabrieken van onder meer Shell Pernis, Shell Chemicals Park Moerdijk en Shell Energy and Chemicals Park Rheinland in Duitsland zijn al meer dan vijftig jaar oud. Net als bij een auto of fiets moeten ook in die installaties onderdelen worden vervangen. Maar die zijn niet altijd gemakkelijk verkrijgbaar — en soms helemaal niet meer. Oorspronkelijke fabrikanten zijn al lang gestopt, of kunnen pas over drie tot zes maanden leveren. Ook nieuwere Shell-locaties hebben met grote regelmaat onderdelen nodig die niet altijd direct voorhanden zijn. Dat schiet natuurlijk niet op.
Andere kant van de wereld
Zie daar 3D-printen van metalen en kunststofonderdelen. Op de Energy Transition Campus Amsterdam (ETCA) beschikt Shell over zeer geavanceerde 3D‑printers. Die maken het mogelijk om kritische en complexe reserveonderdelen sneller en flexibeler te produceren. 3D-printen van ingewikkelde delen is een belangrijke stap in het toekomstbestendig houden van bestaande installaties.
Shell-locaties Pernis, Moerdijk en Rheinland bevinden zich op korte reisafstand van ETCA. Maar indien nodig, kunnen de geprinte onderdelen via de lucht snel naar de andere kant van de wereld. “Dankzij een onlangs gestarte samenwerking tussen Shell en industriële 3D-printspecialist Immensa kan dat nu anders”, zegt Dennis Naafs. Bij Shell in Amsterdam leidt hij een team van zo’n 60 vakmensen, waaronder specialisten op het gebied van 3D-printen.
Hoe werkt industrieel 3D-printen?
Bij 3D-printen met metaal of kunststof worden de voorwerpen laagje voor laagje opgebouwd uit metaal- of kunststofpoeder. Elke laag poeder wordt lokaal gesmolten met een laser, in de vorm van het onderdeel dat wordt gemaakt. Het is enigszins vergelijkbaar met hoe een huis-tuin-en-keukenprinter op papier spuit of brandt, maar dan met diepte.
Samenwerking voor versnelling
Shell is met de faciliteiten op ETCA een van de weinige, zeer ervaren industriële 3D-printexperts. Tegelijkertijd draaien de machines in Amsterdam niet continu.
Naafs: “Maar schoenmaker, blijf bij je leest. 3D-printen is geen Shell corebusiness. Shell is een energie- en chemiebedrijf. Samenwerken met Immensa heeft veel voordelen voor beide partijen, we delen de kosten van de installaties en kunnen sneller leveren. Shell heeft op ETCA de topfaciliteiten, Immensa heeft een netwerk van partners wereldwijd en dus de schaal die we zoeken.”
De samenwerking past in wat ETCA als missie voor ogen heeft: een open campus waar samenwerking leidt tot versnelling van de energiesector en de energietransitie. Door de gesloten overeenkomst met Immensa behoudt Shell 40% van de 3D-printcapaciteit op ETCA en gebruikt Immensa de machines dus de overige 60% van de tijd.
Digitaal paspoort
Door haar wereldwijde partnernetwerk is Immensa een ideale samenwerkingspartner voor Shell, zegt ook Lisa Kieft‑Leenders. Ze is teamlead 3D-printen en mechanische werkplaats binnen de ploeg van Dennis Naafs. “Samen met Immensa werken we aan een digitaal paspoort voor onderdelen in de energiesector. We scannen onderdelen in Amsterdam of op locatie waar dan ook ter wereld en maken er een digitaal 3D-ontwerp van dat aan alle eisen voldoet. Zo’n bestand kunnen we direct naar de computer van Immensa of een Immensa-partner in een ander land sturen, waar het onderdeel dicht bij de locatie van gebruik kan worden geprint wanneer het nodig is.”
Kieft-Leenders vertelt erbij dat haar team onlangs nog een in Amsterdam geprint onderdeel helemaal naar de Prelude overvloog. Dat is Shells drijvende LNG-productieschip. Het platform dobbert ongeveer 475 kilometer ten noorden van Broome, West-Australië, in de Indische Oceaan. “Als een Australische Immensa-partner dit onderdeel lokaal print, scheelt dat CO2-uitstoot en wordt de levertijd verder verkort.” Ook genereert 3D-printen werk voor lokale bedrijven, belangrijk in een wereld waarin produceren dichterbij huis steeds belangrijker wordt.
Nieuwe mogelijkheden in 3D-printen
Het 3D-printen van een onderdeel duurt enkele dagen tot twee weken, maar het gehele proces neemt zo’n zes weken in beslag. Als er al een digitaal bestand van het onderdeel is, kan dit veel sneller. In tegenstelling tot thuis printen op paper komt er bij het 3D-printen van onderdelen wel meer kijken. “3D-scannen, 3D-printen, losmaken van de bouwplaat, warmtebehandeling, nabewerken en kwaliteitstesten inbegrepen”, zegt Kieft-Leenders.
Nabewerking kan onder meer frezen of CNC-draaien zijn. Dat laatste staat voor Computer Numerical Control. Daarbij bevindt het onderdeel zich op een snelroterende draaibank, terwijl computergestuurd snijgereedschap materiaal verwijdert tot het onderdeel de gewenste vorm krijgt.
Dennis Naafs, manager Experimentele Installaties, Shell/ETCA"Immensa heeft een wereldwijd netwerk, de schaal die we zoeken"
Reverse engineering
Tussen het scannen en printen wordt ook zogenaamde reverse engineren gedaan, zegt Kieft-Leenders. “Door de 3D-scan te analyseren en waar mogelijk het technisch ontwerp van een onderdeel te verbeteren, kunnen we bovendien het gebruik van grondstoffen voor nieuwe parts verminderen, het onderdeel in gewicht verlagen of voor materialen kiezen welke langer meegaan.” Kortom, met 3D-printen is er meer vrijheid in het verbeteren van een ontwerp, dan op een conventionele manier kan. “Het is echt heel gaaf wat de digitalisering mogelijk maakt bij het produceren van onderdelen”, stelt Kieft-Leenders.
Shell en Immensa maken samen een ‘digitaal warenhuis’ van 3D-printbare onderdelen. Daarbij wordt kunstmatige intelligentie (AI) ingezet, voor het analyseren van welke onderdelen het meest interessant zijn om als eerste aan die databank toe te voegen.
Minder transport, minder emissies
Terug naar Dennis Naafs: “Uiteraard gaan we geen onderdelen 3D-printen die je voor een paar euro bij een producent op de hoek koopt. Wel de onderdelen die er echt toe doen, of al zo lang in een opslag liggen, dat ze bij wijze van spreken door de Romeinen zijn achtergelaten. Met Immensa kunnen we sneller leveren in regio’s waar de onderdelen nodig zijn, wanneer ze nodig zijn, onafhankelijk van logistieke uitdagingen. Kortom, minder voorraad, minder transport, meer waarde, minder emissies.”
Ook Immensa ziet veel voordelen in de samenwerking met Shell in Amsterdam. “De campus biedt het juiste ecosysteem voor onze volgende groeifase in Europa”, zegt Julian Callanan, chief operating officer van het in Dubai gevestigde bedrijf. “ETCA stelt ons in staat om geavanceerde productie dichter bij onze klanten te organiseren — een oplossing die bovendien voldoet aan de hoge eisen voor 3D-onderdelen in gereguleerde sectoren als transport, watervoorziening, telecommunicatie en energie.”
Shell and Immensa forward together in Amsterdam with 3D printing of critical components for the energy sector
12 May 2026
Imagine that a crucial component of your car or bicycle is no longer available. Or that it is only manufactured on the other side of the world, with delivery times of several months. The same problem applies to industrial installations, but with far greater consequences. One solution is the 3D printing of complex components. This is how Shell and Immensa are now taking new steps at the Energy Transition Campus Amsterdam.
Text: Marcel Burger. Photography: ETCA, Shell International.
Some plants at, among others, Shell Pernis, Shell Chemicals Park Moerdijk and Shell Energy and Chemicals Park Rheinland in Germany are already more than fifty years old. Just like a car or a bicycle, installations of that age require parts to be replaced. However, those parts are not always easy to obtain — and sometimes no longer available at all. Original manufacturers may have ceased production long ago, or can only deliver after three to six months. Even newer Shell sites regularly need parts that are not immediately available. Clearly, that is far from ideal.
The other side of the world
This is where 3D printing of metal and plastic parts comes in. At the Energy Transition Campus Amsterdam (ETCA), Shell has access to highly advanced 3D printers. These make it possible to produce critical and complex spare parts faster and more flexibly. 3D printing complex components is an important step in future‑proofing existing installations.
Shell sites in Pernis, Moerdijk and Rheinland are located within easy travelling distance of ETCA. But if necessary, printed parts can be quickly flown to the other side of the world.
“Thanks to a recently launched collaboration between Shell and industrial 3D‑printing specialist Immensa, things can now be done differently,” says Dennis Naafs. At Shell in Amsterdam, he leads a team of around 60 professionals, including specialists in 3D printing.
Industrial 3D printing: how does it work?
In 3D printing with metal or plastic, objects are built up layer by layer from metal or plastic powder. Each layer of powder is locally melted with a laser, in the shape of the part being produced. It is somewhat comparable to how an ordinary home printer sprays or burns ink onto paper, but with added depth.
Collaboration to accelerate progress
With the facilities at ETCA, Shell is one of the few highly experienced industrial 3D‑printing experts. At the same time, the machines in Amsterdam are not running continuously.
“3D printing is not Shell’s core business. Shell is an energy and chemicals company,” Naafs explains. “Working together with Immensa has many advantages for both parties: we share the costs of the installations and can deliver more quickly. Shell has top‑class facilities at ETCA, while Immensa has a global partner network and therefore the scale we are looking for.”
The collaboration fits perfectly with ETCA’s mission: an open campus where cooperation leads to acceleration in the energy sector and the energy transition. Under the agreement with Immensa, Shell retains 40% of the 3D‑printing capacity at ETCA, while Immensa uses the machines for the remaining 60% of the time.
Digital passport
Thanks to its global partner network, Immensa is an ideal partner for Shell, says Lisa Kieft‑Leenders, Team Lead for 3D printing and the mechanical workshop within Dennis Naafs’ crew.
“Together with Immensa, we are working on a digital passport for parts in the energy sector. We scan parts in Amsterdam or on site anywhere in the world and turn them into a digital 3D design that meets all requirements. Such a file can be sent directly to Immensa’s system or to an Immensa partner in another country, where the part can be printed close to the point of use whenever it is needed.”
Kieft‑Leenders adds that her team recently flew a part printed in Amsterdam all the way to Prelude, Shell’s floating LNG production facility. The platform is located about 475 kilometres (295 miles) north of Broome, Western Australia, in the Indian Ocean. “If an Australian Immensa partner were to print this part locally, that would reduce CO₂ emissions and further shorten delivery times.” Moreover, 3D printing generates work for local companies — an important benefit in a world where producing closer to home is becoming increasingly important.
New possibilities in 3D printing
Printing a single part takes anywhere from a few days to two weeks, but the entire process takes around six weeks. If a digital file of the part already exists, this can be done much faster.
Unlike printing on paper at home, 3D printing components involves many additional steps. “Including 3D scanning, 3D printing, removal from the build plate, heat treatment, post‑processing and quality testing,” says Kieft‑Leenders.
Post‑processing may include milling or CNC — Computer Numerical Control — adaptions. In this process, the part is placed on a rapidly rotating lathe, while computer‑controlled cutting tools remove material until the desired shape is achieved.
Dennis Naafs, Manager Experimental Installations, Shell/ETCA"Immensa has a global network, and the scale we are looking for"
Reverse engineering
Between scanning and printing, reverse engineering also takes place, Kieft‑Leenders explains. “By analysing the 3D scan and improving the technical design of a part where possible, we can reduce the use of raw materials for new parts, lower their weight or choose materials that last longer.”
In short, 3D printing offers far greater freedom to optimise a design than conventional manufacturing methods. “It’s genuinely impressive what digitalisation makes possible in the production of components,” says Kieft‑Leenders.
Together, Shell and Immensa are creating a ‘digital warehouse’ of 3D‑printable parts. Artificial intelligence (AI) is used to analyse which components are most suitable to be added to this database first.
Less transport, fewer emissions
Back to Dennis Naafs: “Of course, we are not going to 3D‑print parts that you can buy for a few euros from a supplier around the corner. We focus on the parts that really matter — or those that have been in storage for such a long time that they might as well have been left behind by the Romans. With Immensa, we can deliver more quickly in the regions where the parts are needed, when they are needed, regardless of logistical challenges. In short: fewer stocks, less transport, more value, and lower emissions.”
Immensa also sees many benefits in the collaboration with Shell in Amsterdam. “The campus offers the right ecosystem for our next phase of growth in Europe,” says Julian Callanan, Chief Operating Officer of the Dubai‑based company. “ETCA enables us to organise advanced manufacturing closer to our customers — a solution that also meets the high requirements for 3D‑printed parts in regulated sectors such as transport, water supply, telecommunications and energy.”
